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  作为中央管理的涉及国家安全和国民经济命脉的国有重要骨干企业和国内重型装备制造业的有突出贡献的公司，中国一重在实现国民经济又好又快发展、增强我们国家的经济实力、转变经济稳步的增长方式的进程中责无旁货。近年来，在国家和省市有关部门的全力支持下，中国一重以科学发展观为指导，走新型工业化道路，积极落实国家相关产业政策，围绕转变增长方式，在增强自主创造新兴事物的能力、优化产业布局、培育总承包和系统集成能力、加速信息化、自动化改造、打造节能环保企业等方面多措并举，加快由生产制造型企业向技术服务型企业的转变，创造了上涨的速度远超宏观经济及行业平均速度的骄人业绩，2008年净资产收益率在所有央企中排名第一，自主创造新兴事物的能力和核心技术在同行业中遥遥领先，现在已经成为我国增长速度最快、市场占有率最高、盈利能力最强的重型机械制造企业，并于今年2月成功上市，带动了区域经济的发展，也扩大和深化了国有经济的影响力、带动力和控制力，正逐步向具有国际知名品牌、拥有核心制造能力的国际重大技术装备供应商目标迈进。

  依托国家重点建设工程，大力开展高效清洁发电、金属矿采掘等领域的重大技术装备自主化工作，结合钢铁等大产业重点项目，推进生产专业化和装备自动化及管理信息化，从而提升大型铸锻件、基础部件等配套产品的技术水平，夯实产业高质量发展基础，是中国一重深入落实装备制造业振兴规划，转变增长方式，实现又好又快发展的核心工作。

  近年来，中国一重在核电装备自主化方面加大了工作力度，二代加核电锻件已实现批量生产，三代AP1000核电锻件研制取得了突破性进展，所承担的大型先进压水堆重大专项完成了阶段性任务，部分锻件制造水平已世界领先，在提高我国核电装机比例、实现CO2减排方面发挥了及其重要的作用。与此同时，中国一重正在积极开发海水淡化、卧式辊磨、风电等节能环保设备。中国一重也将绿色制造的理念和先进的节能减排技术方法贯穿于冶金成套装备的设计制造中，机械、液压、控制各系统、元器件都引入节能、环保设计制造理念。在热、冷连轧线设备中，采用强冷型带钢层流冷却设备、润滑设备、全液压压下设备节省水、节省电，优化切头飞剪以提高钢材收得率，采用油雾分离器、合理选择气动元件等措施以降低环境污染。

  发展清洁能源的关键之一是装备，能源重大装备的基础是大型铸锻件。为改变大型铸锻件受制于人的状况，中国一重从2006年起就开始着手百万千瓦级核电大型铸锻件国产化工作，举全公司之力，投入巨额研发经费，历经艰辛，终于全面掌握了大型核电锻件制造技术，在国内率先通过第三方评定。同时，中国一重为提高大型铸锻件产出能力，投资40亿元建设世界一流的大型铸锻钢基地，初步实现年产钢水50万吨、锻件24万吨、铸钢件6万吨；建成投产后将实现了“7654”世界极端制造目标，即：一次提供钢水700吨、最大钢锭600吨、最大铸件500吨、最大锻件400吨，技术水平达到世界第一。目前，中国一重占有国内核反应堆能承受压力的容器市场约80％的市场，核电锻件市场占有率在90％，成为中国最大的核能设备及核电锻件供应商。

  中国一重创建了国家级技术中心和行业内唯一的重型技术装备国家工程研究中心，创造了数百项“中国第一”，一重的科学技术研发投入居国内同行业前列，新产品产值贡献率为40％，是国家创新型试点企业。九十年代以来，其产品三度荣获国家科学技术进步一等奖。凭借强大研发和科技成果转化能力，一重的冶金成套设备已具备技术集成和全线设备设计制造能力，高端产品市场占有率达到70％；石油工业所需大型锻焊结构热壁加氢反应器技术国际先进，市场占有率达到90％以上。为替代进口、实现我国重大技术装备的自主化做出了突出贡献。

  作为国际通行的工程建设项目组织实施方式，工程总承包是企业在行业中总实力的体现，它以优化资源配置、减少管理成本、优化组织架构、控制工程建设价格、减少实际工程风险等诸多优势日益为众多国内外企业所接受。多年来，中国一重通过技术创新和进步，不断开发具有自主知识产权的核心产品，在冶金设备方面，通过强化冶金轧制工艺、电液控制技术的研究，提升自主集成能力，形成了强劲的市场竞争力，在中宽带钢、窄带钢、薄板、宽厚板设备等领域占领先机；在有明确的目的性地培养技术总负责及工程总承包方面的复合型人才的同时，与有关外部设计单位、电气厂商、专项设备制造企业密切合作，逐步的提升作为总包方牵头单位的组织管理能力和技术衔接的协调能力，在冶金成套产品中正逐步实现从单一提供产品向产品区域总包、全线总包、项目总包、技术总包、工程总承包方向发展，部分冶金设备具备技术总负责和工程总承包能力。国内钢铁业的结构调整和优化布局也为具有自主知识产品和总承包能力的中国一重提供了较好的发展机遇，依托技术、装备、人才、管理等综合优势，继热连轧机、板坯连铸机等项目机电液总承包之后，中国一重相继取得了1500mm双机架冷轧、1780mm热连轧机、2800mm中板轧机、2030mm重卷检查线mm冷轧等一系列项目的工程总承包合同，由此确立了在行业中的综合优势，增强了市场竞争力。

  与此同时，中国一重遵循市场经济资源配置规律，积极调整企业未来的发展布局，依据专业化生产定位，先后在大连、天津、富拉尔基开辟核电和石化容器设备制造基地、大型成套产品基地及世界一流铸锻钢基地，目前，铸锻钢基地建设已近尾声，核电石化容器制造基地正在扩建，成套设备基地已初具规模。三大基地以专业化、系列化、多元化的产业布局策略为指导，与中国一重大连设计研究院、中国一重重型技术装备国家工程中心互为支撑，将使中国一重重大技术装备的系统成套和技术集成能力大为提升，通过整合基地周边相关产业集群的配套资源，通过有明确的目的性地开发适合用户要的新工艺、新产品和新材料，并与用户建立长期战略联盟关系，中国一重将逐步从单纯制造和设备维修领域扩展出来，按“设备-成套-工程-服务”的产业链发展，实现由设备制造向工程总承包、技术服务的升级，最终成为既有集成设计、专有技术和技能优势，又能提供一揽子解决方案和全方位服务的重大技术装备综合服务商。在全面协调可持续的发展方针指导下，中国一重产业区域战略合理布局及全国范围内资源优化配置格局的初步形成。“三大基地”互为支撑、相得益彰，实现了企业资源的优化配置和合理布局，成长持续化、管理集团化、市场国际化、技术产业化的战略目标正逐步实现。

  中国一重格外的重视信息化在工业化发展中的倍增作用和催化作用，从始至终坚持走“信息化带动工业化”的“新型工业化道路”，把加强传统产业的信息化改造、提高生产集约化程度和工作效率作为转变增长方式、提高经济稳步的增长质量和效益的重点工作。中国一重专门成立了信息化领导小组和推进组，近年来，以信息化建设规范为前提，广泛吸纳外部开发资源，本着“效益驱动、总体设计、重点突破、分步实施”的工作思路，先后完成了公司的网络、网站、视频会议建设和覆盖经营本部、经济运行部、财务部、生产技术准备部门、生产分厂及销售等部门的主体业务的过程信息管理，并全面地实现了以产品生命周期为主线的过程信息计算机管理，开发出生产计划、成本管理及质量保证管理系统、产品创新设计支持系统等计算机辅助管理手段，生产管理系统实现自合同分解、计划编制与下达、设计与工艺技术准备、物料与配套件采购、生产作业过程跟踪、完工报产、包装发运等全程管理，且与企业资产管理、财务管理等系统有机集成。通过培训和宣传教育，使职工逐步认知、熟练掌握和应用企业制造信息化系统。对于核电转子，大型轧辊等制造工艺特征相似的产品，中国一重按流程型组织生产，已实现专业化、自动化、信息化制造，提高了运行效率、稳定了产品质量。

  实施信息化管理后，大型成套产品平均交货期缩短，库存量减少；同时，提高了非消耗品利用率，使其增长数量大幅度降低，降低生产所带来的成本，提升产品成材率。通过信息化改造，提高设备利用率及生产能力。通过信息化改造减少相关成本、缩短交货期，减少库存和计算机比价采购可大幅度提升企业效益。在国资委组织的央企信息化测评中，中国一重被评为B级，五项一级指标居同行业之首。

  在此基础上，为进一步运用高新技术充分整合优化现有生产资源，促进产业技升级，使企业真正成为国际一流的能源装备大型铸锻件生产基地，一重正对当前的大型铸锻钢生产系统来进行一系列的专业化、自动化、信息化技术升级改造，实现清洁生产，能源循环利用，项目建成后，将增进装备产能，提高炼钢原材料上料精确度，节约合金原材料消耗，提高炼钢、锻造工艺控制水平和产品质量，成品率达95%以上；通过促进大型铸锻钢生产技术进步，实现集生产管理、设备管理、生产的基本工艺、检验测试等于一体的专业化生产系统，提高各子系统生产效率，极大提升产品的机械性能、耐用性和成品率，使铸锻钢基地制造能力综合水平达到或超过目前世界同行业领先水平，更好地参与国际市场竞争。

  构建节约型企业、提高资源利用效率是转变增长方式、实现科学可持续发展的重要环节。中国一重结合自己实际，制定了近期和中远期污染物减排目标，其中，近期目标是到“十一五”末，主要污染物SO2、COD排放量在2005年基础上降低8％。中远期目标是富拉尔基生产基地实现生产、生活用水“零排放”；引进天然气替代高硫含量的自产煤气，降低SO2排放量，建立起生态、环保的现代化工厂。

  中国一重积极采用高新技术改造传统装备，淘汰落后设备，推进节能减排，成效显著。如一重引入数控设备，提高了生产效率；采用新型的蓄热式加热炉，煤气利用率也大幅度提高；15000吨自由锻造水压机，锻造精度有所提高，后续冷加工时大大减少。

  中国一重十分重视“绿色”制造工艺的研究和应用，加强推广清洁生产技术。近年在建设世界最大铸锻钢基地项目中建设的多座大型生产循环水池相继投入到正常的使用中，生产冷却用水实现循环，生产用水的重复利用。目前，一重正着手研究大型铸锻件制作的完整过程能源综合利用技术，对生产的全部过程中产生的大量余热及废气、废渣、粉尘等可回收再利用资源进行资源化处理。

  为全面提高能源生产运行效率和能源综合管理整体水平，2008年—2009年，中国一重建设了机械行业首家集自动化、信息化、计算机网络为一体的能源管理系统，全面优化能源生产、供给、消耗结构，有效地降低了人力运行成本，提高了能源管理的自动化程度。（马晨光）

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